设备改善“特种兵”，技能赛场“常胜队”

通讯员　袁尹　张航伟

徐工重型设备能源部班组

在徐工重型设备能源部，有这样一支设备改善班组，他们的平均年龄只有25岁，却个个身怀绝技，既是设备改善的“特种兵”，也是技能赛场的“常胜队”，班组先后培养出6名全国技术能手、2名江苏省技能状元，是一个名副其实的技术尖刀班。

“139”模式打造金牌工匠

为快速培育高技能人才，班组借助公司金牌工匠项目，形成一套特色“139”维修人才培养模式，即“每天1小时培训、每周3专题讨论、9项技能提升机制”。这种模式正是班组员工从技术小白到技能大咖的成长法宝。

经过层层选拔，一部分技能精英走上了竞赛的舞台。备赛期间，他们秉持工匠精神，发扬战斗精神，坚持24小时作战，一天当作三天干。为了达到肌肉记忆的效果，他们每天重复着相同的动作数百遍，练、一直练、练到手比脑子快。每天长达15个小时枯燥乏味的训练，他们和自己“谈判”、和自己“竞赛”，苦、咬咬牙，累、再坚持坚持，“不负自己、不负企业、不负国家”成了训练员工的座右铭。实操训练结束后，他们上网查阅资料，总结、提炼新技术、新知识。

在比赛场上，他们冷静发挥、顽强战斗，数次摘得维修技能大赛桂冠。近年来，黄实现、袁雪雷、韩东泽、邵伟、赵红楼、刘子豪、吴若尘、李鹏龙等10余名班组青年员工，荣获国赛一等奖10人次、二等奖2人次、三等奖3人次，省赛一等奖22人次、二等奖7人次、三等奖5人次，其中6人荣获全国技术能手称号、2人当选省技能状元。

正是这种积极奋进的学习和竞争氛围，造就了一个又一个全国技术能手，设备改善组也成为徐工重型有口皆碑的全国技术能手班组。

深耕设备本质可靠性提升

近年来，随着公司产能结构的变更，传统的设备维修保障模式已无法满足发展需要，公司提出“设备用不毁”的理念。为了提升产能，提升设备运行可靠性，班组肩负起了公司设备预防管控标准体系建设，将竞赛所学机床装调与维护工艺标准带到实际工作中，编制设备点检、设备使用规范、设备预防性维护、易损件更换等210多类设备预防管控作业标准，规范了企业内部设备操作、点检、维保作业标准。

为了破解大型加工中心点检修困难的难题，班组将竞赛中使用的激光干涉仪、球杆仪、微型探测器等先进仪器带到实际工作中，创立“设备免拆卸点检透析法”“设备误差精度快速检测调整法”等五大操作方法。

随着MES、SCAD等数字化平台的建设与应用，团队成员探索微型传感技术的应用，联合国内顶尖机床生产厂家，首创国内设备健康监控平台，实现设备各机构运行状态的实时监控、异常预警、维保提示等。经过不断分析改进设备预防管控方法，实施精准预防，近5年设备单位工时故障率降低67%。

推动绿色工厂建设

在公司智能制造项目中，班组成员深入探索公司在设备能源工艺保障中的不足，承接公司智能能源系统建设项目，利用信息化技术、自动化技术，搭载5G网络，集成全厂与32个能源站房、18套能源系统运行数据，开发精细化用能供应模型，建成一站式能源集控平台。通过采集全厂区水、电、气等7种介质，1484块能源仪表数据，开发能源精细化管控模型为生产提供指导，建成了多厂区一体化智慧型、精细型、可靠性型能源管理系统，节省运行人员12人，每年节省能源费用482万元，助力公司多次荣获江苏省“能源管理体系认证优秀组织”及“节水型企业”等称号。

攻坚设备自动化加工难题

班组成员以项目历练为抓手，针对长久以来起重机三大主体结构件加工效率低、过程保证能力不足的问题，进行专项攻坚，解决结构单元自动化加工难题。通过推动工装自动定位、设备自动检测、程序集成加工以及加工过程稳定性提升，实现车架、转台、伸臂加工19台大型加工中心自动化加工应用，设备利用率提升16%，产品加工过程保证能力大幅度提升；利用数字孪生技术，在转台线后尾加工单元实现设备运行数据、产品加工过程、线体物流信息的实时监控、可视化展示和远程控制，在行业内率先实现大型结构件生产加工单元少人化生产，推动大型结构件生产从单机自动化向“一人多机”加工模式迈进。

他们还利用SCADA平台，统一设备“两率”数据采集分析标准，深度分析“两率”异常问题，推动设备、工装问题解决，拉动计划、物流协同改善，近3年来主要设备平均利用率由41%提升至53%。

青春正当时，风好正扬帆。作为企业设备改善“特种兵”，班组将进一步以新能源技术创新“先手棋”，积极参与智能4.0工厂建设，“节”尽所能应对“双碳”大考，为企业高质量发展涂上绿色化、数字化、智能化的浓厚底色。