大国装备的“福尔摩斯”

本报记者 吴文龙 通讯员 何新雨

执着专注、精益求精、一丝不苟、追求卓越的工匠精神，既是中华民族工匠技艺世代传承的价值理念，更是从制造业大国迈向制造业强国的时代需要，也是常州旷达威德机械有限公司探伤班提供优质封头产品的需要。前不久，探伤班获评全国工人先锋号。

旷达威德是一家研发、制造和销售压力容器封头的龙头企业，他们生产的封头“上过天、下过海”，潜航专用氧舱封头、疫苗储存容器封头、航天燃料罐封头……都出现了旷达威德的身影。

探伤，如同工业界的“福尔摩斯”，是封头制作过程中对焊接质量进行检测、把关的重要工序。而封头是压力容器的主要承压部件，因此探伤班的工作直接影响到封头及压力容器是否能安全使用。

数万吨装备背后，有个顶级探伤团队

“不忽视每一个细小的环节，不放过每一个细微的缺陷”，这是探伤班每一位成员的共识，也是探伤工序质量的保障。如何确保每一条焊缝无缺陷、每一个封头零失误，不仅需要一流的职业操守，还需要有专业的岗位技能。

经常夺取岗位技能竞赛第一名的探伤班成员胡勇，就考取了国内以及国外多个探伤II级资质。作为一名年轻的“老员工”，他多专多能，总是出现在厂里检测最需要的地方。“厂里正是缺无损检测技师的时候，他不但全身心投入到无损检测世界里去，促使自身技术得到突破，更是积极参加各类专业竞赛，也在探伤班掀起了一个比、学、帮、赶、超的良好氛围。”胡勇的领导这样评价他。

被称为“金刚”的探伤工袁红伟，以其善于吃苦耐劳、连轴转在班组出名。为确保封头的焊接质量，探伤工序需要严格把关，不让任何一只有焊接缺陷的半成品流转到下道工序。在产量高、任务重时，焊接缺陷可能增多，探伤工序最易形成瓶颈。近年来，公司经常面临订单充足、交货期较紧的情况，在生产管理部下达当月产量目标后，“金刚”袁红伟坚持一线工作，做到“人不息设备更不息”，探伤班更是全月无人请假，最终保质保量完成了订单，并创造了公司单月生产3000吨的纪录。

要满足全年数万吨特殊产品的探伤检测，只有一两名优秀的技术人员是远远不够的。因此，培养出稳定和高质量的检测队伍成为生产管理部部长吴亦平工作的重点。迄今为止，吴亦平通过言传身教，带出了一支技术精良、作风过硬的无损检测队伍。其中，20人次获得国内探伤II级资质，9人次拥有国外探伤II级资质，RT、UT、MT、PT等4证齐全的有3人。在他的带领下，该团队的技术水平挤进了同行先进行列，为公司承接航空、核电、船舶、光伏、海陆运输、军工等行业的高精尖产品提供了坚实的技术保障。

100%的惊人纪录如何诞生

工序质量决定产品质量。探伤班主要有无损检测、返修和表面处理三道工序组成，每一道工序都决定着出厂设备后续是否可以安全使用。

要知道，即使是设计和制造质量都符合规范要求的产品，在经过一段时间使用后，也有可能发生问题。这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化，例如发射中心燃料罐封头由于液氢在反复充装过程中，温度变化对封头造成应力反复收缩，可能导致材料蠕变。

各种外部因素有可能使封头中原来存在的，制造允许的小缺陷扩展开裂，使封头原来没有缺陷的地方产生这样或那样的新缺陷，最终导致事故。“探伤过程中，我们一旦发现瑕疵就会让返修工进行操作，可以说我们探伤班流转到下道工序的产品永远是100%合格。”吴亦平骄傲地说。

王学岗作为一名返修焊工，曾被评为首届武进雪堰工匠，他的焊接一次合格率保持着100%的惊人纪录，至今从未发生过质量问题和客户投诉情况。零缺陷的理念已根植于王学岗的心中。工作中，他多学多问，善于钻研。在日复一日地操作重复的返修工作中，有的人只是按照步骤机械性地完成，充当熟练工的角色。有的人则在标准方法的基础上多想、多问，日积月累，慢慢地学会分析问题，并提出解决和优化方法。有的人则摸清了各种仪器设备的“脾气”，保养、维修都不在话下。王学岗就是后一类人的代表。打铁还需自身硬，王学岗平时认真学习专业知识，刻苦钻研检测技术，只要有空闲时间，就看专业书籍，浏览专业网站。

探伤走向机器人数字化

如今，国内外市场对压力容器封头制造提出了大型化、特材化、高性能、低成本、新工艺、长周期使用等极其苛刻的要求，对公司的探伤技术和探伤人员提出了更高的要求。

“今后的封头焊缝探伤发展方向肯定是通过机器人实现自动化和数字化，我们和专业的院校和科研单位达成合作，共同开发DR数字实时成像封头自动化探伤设备。目前方案已经完成，预计今年年底能够投入使用。”吴亦平向记者介绍公司今后的工作重点。

旷达威德将充分利用河海大学、常州大学等高校的机械、焊接、金属材料成形及热处理等领域的专家、教授等人才资源，并紧密联系合肥通用机械研究院、中集安瑞科深冷技术研究院等科研院所，以“绿色、创新、合作、共享”为发展理念，致力于在高端、异形、特材封头制作关键技术领域主导行业未来发展方向。

多年来，探伤班成员秉持“时时能改进、处处能改善、人人能创新”的理念，主动参与设备改进、工艺革新和技术改造工作。2022年，探伤班就利用CR数字成像系统，实现了拍片—IP板成像—扫描成X线影像信号的过程，跟普通胶片只能一次性使用相比，综合费用降低了70%，效率提高了1倍以上，大幅度减少了定影液、显影液等危废的产生。2023年起，探伤班探索实现了利用机器人拍片，提高了工序操作自动化程度，同时大幅度提高了生产效率及安全系数。